基于牛顿环电阻点焊的新能源铝车身焊装技术的研发
铝合金在性能、密度和成本等多方面的综合优势明显，是新能源汽车主流的车身轻量化材料。但铝制车身的制造工艺复杂度远超钢制车身，主要原因是铝合金材料存在焊接缺陷多、焊后性能下降、飞溅严重和表面氧化层污染焊接电极等问题。长久以来全铝车身的连接主要依赖成本高、敏捷度低、增加重量的各类铆接工艺，且铆接设备主要依赖进口。一体压铸铝合金车身的出现进一步加速产业变革，目前海内外车企均积极规划该工艺，行业趋势明确。但压铸铝铝合金材料具有氧化夹杂、气孔缩松多、密度低等特点，导致材料强度低、延伸率低、脆性强，采用铆接工艺装配车身时容易开裂，同时压铸铝合金的焊接性能也进一步降低。因此目前尚无合适的技术解决新能源铝车身的焊装问题。
关于基于牛顿环电阻点焊的新能源铝车身焊装技术的研发，其面临的主要技术难题包括:
1.如何在新能源铝车身中实现高质量的牛顿环电阻点焊。
2.如何设计适合新能源铝车身的牛顿环电阻点焊设备。
3.如何实现新能源铝车身的快速牛顿环电阻点焊。
4.如何避免新能源铝车身在牛顿环电阻点焊过程中的变形。
基于牛顿环电阻点焊的新能源铝车身焊装技术的研发期望实现以下技术目标：
1.通过优化牛顿环电阻点焊工艺参数，提高新能源铝车身的焊接质量和效率。
2.通过运用焊接机器人，实现新能源铝车身的自动化焊接，提高生产效率。
3.通过研究牛顿环电阻点焊技术对新能源铝车身结构疲劳强度的影响，提高车身结构的疲劳寿命。
4.通过分析牛顿环电阻点焊技术对新能源铝车身防腐性能的影响，优化车身防腐措施。
5.使接头力学性能提升23%，连续焊接时焊点熔核尺寸的稳定性提高65%，焊点表面粘损减少85%，延长焊接电极寿命达3.5倍以上
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