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河北润石电子科技有限公司作为华北地区重要的电子元器件制造商，当前面临生产效率低（OEE不足65%）、质量追溯困难（不良品追溯需4小时以上）、设备数据孤岛等问题。随着订单量年增30%，传统生产模式已无法满足客户对交付周期和品质的高要求，亟需建设智能生产管理系统实现生产全流程数字化管控，以应对汽车电子、工业控制等领域对元器件可靠性提升和交货周期缩短的双重挑战。

需攻克三大核心问题：1）多型号产品快速换线难题，当前换型耗时长达2小时；2）微米级缺陷检测技术瓶颈，现有光学检测误判率达25%；3）ERP/MES/设备数据不通，生产状态可视率不足40%。要求系统必须兼容SMT贴片机（松下/YAMAHA）等进口设备协议，实现0.1mm精度元件追溯，并解决高反光/微小焊点（01005封装）的AI质检难题。需特别开发自适应排产算法应对日均30+急单插单情况，以及建立半导体车间ESD防护智能监控体系。

1）构建全流程追溯系统，实现从原材料到成品的正向/反向追溯时间≤10分钟，关键工序数据采集覆盖率100%；2）部署AI视觉检测平台，使焊接缺陷检出率≥99.5%（误判率<0.3%），检测速度达1200组件/分钟；3）开发智能排产引擎，将换型时间压缩至30分钟内，设备综合效率（OEE）提升至85%+；4）建立动态ESD监控网络，实时预警静电风险（响应延迟<5秒）；5）实现与SAP/金蝶ERP无缝对接，生产报表自动生成率达95%，决策数据延迟≤1分钟。