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我国汽车减震器行业起步较晚，在关键汽车零部件制造领域难以达到国内合资整车制造商的直接配套标准。跨国汽车零部件供应商则凭借其拥有的先进零部件设计和研发技术、与整车制造商长期稳固的合作关系或其本身便是源自外资整车品牌等先行优势，在我国关键汽车零部件制造领域起到主导作用。随着不断的研究开发，减振器系统的智能性、舒适性及成型工艺等要求越来越高，如何通过工艺的调整，保证零部件的成型质量，同时减少成型模具序，成为本领域技术人员亟待解决的技术难题。

1. 汽车减震器是典型的高强度钢板深拉伸零件，拉延的成型，零件成型所用的板材为高强版，材料硬，塑性差，成型过程易产生开裂的现象，导致零件报废。 2. 成型方案开模后侧壁会出现弧线型回弹，对于直角角度的侧壁来说无法做出回弹补偿数据，这样就会增加工序数量，极大的增加了模具开发的成本。 3. 传统成型模具下，通常采用方形钢板作为原材料，依次经过拉延、修边、翻整、冲孔和侧整型五个工序才能实现该产品的最终成型，工艺步骤较多，工序繁杂，且因修边去除的周边多余材料利用率偏低。

发明出一种汽车减震器支座的成型模具及成型工艺的制作方法，解决现有技术传统冲压成型模具步骤多，成型复杂，且材料利用率低的问题。 本发明主要由左右两件汽车减震器支座通过一组成型模具冲压成型，具体包括呈流水线布置的落冲模具、成型式拉延模具和冲孔侧整型模具，将料片放置到落冲模具上冲裁得到落料冲孔件，再依次经过成型式拉延模具和冲孔侧整型模具冲压成型得到拉延件和最终的冲孔侧整型成品件；成型模具体包括四个步骤，步骤一落料排样、步骤二落料冲孔、步骤三拉延成型和步骤四侧整冲孔。本发明构思巧妙，布局紧凑，巧妙实现了形状料片的拉延成型，从而有效的减少冲压工艺步骤，减少对应的冲压模具套数，有效降低模具的开发成本和冲压成型模具成本；同时通过落料排样的巧妙布局，极大的提高材料的利用率。